De Reactivo a Preventivo y Predictivo: La Evolución del Mantenimiento Industrial

En la producción industrial, cada segundo de una máquina detenida equivale a problemas para el negocio, sin importar el sector. Estas son algunas de las consecuencias más comunes:

• Rendimiento reducido.
• Aumento de costos.
• Atraso en órdenes de producción.
• Problemas con clientes.
• Daño a la reputación de la empresa si sucede de forma recurrente.

La pregunta clave es: ¿cuánto cuesta realmente una parada para tu negocio? Dependiendo de la industria, podría ser desde miles hasta millones de dólares, y las pérdidas no hacen más que crecer con el tiempo debido a factores como el aumento de los costos energéticos, materiales y mano de obra detenida.

Hoy en día contamos con herramientas que permiten adelantarnos a las fallas y planificar acciones preventivas, reduciendo al mínimo el impacto de las paradas no programadas. Estas son algunas soluciones clave que recomiendo implementar.

Prevenir es siempre más rentable que reparar. Algunas prácticas básicas para empezar:

• Aplicar rutinas de mantenimiento del fabricante.
• Mantener un stock adecuado de insumos.
• Actualizar periódicamente las máquinas.
• Llevar un registro detallado del mantenimiento de cada equipo.

Pero no te detengas ahí. Para equipos y procesos críticos, es esencial agregar monitoreo en tiempo real y generación automática de datos.

La información es poder. Sistemas avanzados pueden traducir datos en indicadores clave como:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness).
• TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad).

Estos indicadores te permiten identificar tendencias y actuar antes de que los problemas escalen. Además, los operadores también pueden intervenir rápidamente en caso de fallas menores.

Imagen: Panel OEE en Sens Cloud

En la imagen que acompaña este artículo, se muestra un dashboard de monitoreo en tiempo real. Este tipo de herramienta ofrece:

• Producción neta y total: Una visión clara del rendimiento por turno.
• Velocidad de la máquina: Indicadores para medir la eficiencia operativa.
• Tiempos planificados y disponibles: Datos esenciales para prevenir interrupciones.
• Gráficos de tendencia: Ayudan a identificar patrones y prevenir problemas mayores.

Estas soluciones no solo transforman los datos en acciones, sino que también te dan un control total para tomar decisiones informadas.

Te doy un ejemplo concreto. Con hardware y software de Sens Technologies, de la línea Next Industrial-Tech de NextGen S.A., logramos extraer datos de controladores (PLC) y combinarlos con información ingresada por operadores. Esto permite generar indicadores como:

• Tiempo de uso productivo.
• OEE de la máquina.
• Disponibilidad, calidad y eficiencia.

Estos datos no solo optimizan el mantenimiento preventivo, sino que también ofrecen una visibilidad que ayuda a detectar mejoras o problemas con antelación.

Si buscas adelantarte al futuro, integrar IA en tus procesos de mantenimiento es una inversión que vale la pena.

Si tienes dudas o quieres saber más sobre cómo implementar estas soluciones, estaré encantado de ayudarte. ¡Hablemos!